Stocznia Szczecińska 15 stycznia oficjalnie przyjęła do eksploatacji stację sprężonego powietrza, przeznaczoną do obsługi komór śrutowniczych Ośrodka Czyszczenia i Malowania (OCM). To najnowsza inwestycja spółki, a jej koszt wynosi ok. 1 mln zł. Wykonawcą jest łódzka firma Walter Kompressortechnik Polska. Uruchomienie sprężarkowni było okazją do podsumowania inwestycji poczynionych w stoczni przez minione dwa lata. Zarząd szczecińskiej spółki poinformował też o kolejnych przedsięwzięciach – obecnie realizowanych i planowanych.
– Sprężarkownia wraca po kilkunastu latach do stoczni, czyli powietrze wraca do stoczni – nie krył zadowolenia Andrzej Strzeboński, prezes Stoczni Szczecińskiej. – Cieszę się, bo to jest kolejna inwestycja zrealizowana ze środków własnych wypracowanych przez Stocznię Szczecińską w ciągu ostatnich ponad 2,5 roku. Energooszczędna, ekologiczna i innowacyjna.
Jak dodał, firma Walter Kompressortechnik Polska wraz ze swoimi kooperantami zrealizowała inwestycję – na zlecenie Stoczni Szczecińskiej – w formule „zaprojektuj i wybuduj”. Trwało to pół roku.
– Ta sprężarka mogłaby zasilić około stu warsztatów samochodowych w sprężone powietrze, czyli to jest duży agregat, bardzo nowoczesny, który dostosowuje się do działania zakładu – mówił Jarosław Andrzejewski, prezes spółki Walter Kompressortechnik Polska. – W tego typu firmach, jak w przemyśle stoczniowym, koszt sprężonego powietrza jest bardzo istotnym czynnikiem, ponieważ tutaj obróbka sekcji, stalowych konstrukcji pochłania bardzo dużo tego medium i to, jak efektywnie, ekonomicznie je wyprodukujemy, ma wpływ na ekonomikę całego przedsięwzięcia.
Prezes Andrzejewski zaznaczył, że mimo niemiecko brzmiącej nazwy Walter jest firmą polską.
– Jesteśmy typowym przykładem polskiej firmy, która zaczęła od dystrybucji zachodnich produktów, rozwinęła się, uruchomiła własną produkcję urządzeń, a później wykupiła znak towarowy – wyjaśniał. – Staliśmy się właścicielem i w tej chwili prowadzimy działalność, która ma na celu zwiększanie produkcji w naszym zakładzie w Łodzi. Jesteśmy jednym z dwóch polskich producentów sprężarek, liczących się w naszym kraju. Jesteśmy firmą bardzo innowacyjną. W tej chwili wdrażamy dużą inwestycję, tworzymy nową linię do projektowania i testowania prototypów, która nam pozwoli nadążać za tym, co się dzieje na rynku w naszej branży.
Szef Waltera podkreślił, że inwestycja w Stoczni Szczecińskiej została zrealizowana terminowo. Jak przyznał, zadanie było dość trudne od strony technicznej, gdyż trzeba było zmieścić duży agregat w pomieszczeniu o małej kubaturze.
– Stanowiło to pewne wyzwanie dla naszych inżynierów, któremu podołali – dodał.
Pochwalił też współpracę ze Stocznią Szczecińską.
– Wszystkie działania – jako inwestor – wykonała bardzo profesjonalnie, fachowo i życzymy wszystkim takich inwestorów – powiedział J. Andrzejewski. – Zależało nam na tym, aby w polskiej stoczni ta maszyna stanęła i funkcjonowała.
Następnie pracę sprężarkowni zaprezentowano dziennikarzom.
Na nową instalację składają się m.in.: sprężarka, filtry, zbiornik o pojemności 10 m sześc. czy instalacja odzysku ciepła. Niemal cała zużyta przez kompresor moc elektryczna zamieniana jest w ciepło, które dzięki specjalnemu kanałowi z automatycznymi przepustnicami trafia do maszynowni komór śrutowniczych. Daje to duże oszczędności na energii cieplnej, jaką należałoby niezależnie zakupić do ogrzewania maszynowni.
Prezes Strzeboński podkreślił, że projektem ze strony stoczni zarządzali jej główny energetyk Adam Guzowski i główny mechanik Krzysztof Kosobucki.
– Jest to sprężarka o mocy 315 kW z falownikiem – tłumaczył Adam Guzowski, główny energetyk Stoczni Szczecińskiej. – To bardzo nowoczesne urządzenie. Falownik pozwala zarządzać płynnie mocą, co jest dla nas bardzo ważne. Osiemdziesiąt procent mocy, którą pobieramy – energii elektrycznej – jest zamieniane w ciepło. Dzięki tej sprężarce i kanałowi, który zaprojektowaliśmy z tyłu urządzenia, transmitujemy to ciepło do maszynowni. Ono podgrzewa proces technologiczny śrutowania w komorach śrutowniczych, czyli nie musimy w tym momencie dodatkowo kupować energii cieplnej. Praktycznie więc nie dość, że produkujemy sprężone powietrze, to jeszcze produkujemy ciepło, które zagospodarowujemy. To jest bardzo ekologiczne.
Adam Guzowski dodał, że sprężarka jest wyposażona w osprzęt do czyszczenia powietrza, bo to stosowane w komorach śrutowniczych musi być suche i niezaoliwione.
– To cały zestaw filtrów wstępnych, dokładnych, są dwa osuszacze absorpcyjne, które automatycznie się przełączają w momencie wysycenia jednej kolumny wilgocią – przybliżał szczegóły główny energetyk. – Jest tam czujnik punktu rosy, który pilnuje, w którym momencie przełączyć te kolumny.
Ośrodek Czyszczenia i Malowania zajmuje centralne miejsce w ciągu technologicznym produkcji statków – pomiędzy obróbką i prefabrykacją sekcji i bloków a ośrodkami montażu jednostek na pochylni. Technologia, OCM oparta jest na sprężonym powietrzu. Praca wież śrutowniczych, automatyki komór malarskich oraz procesy malarskie wymagają dostarczania sprężonego powietrza o odpowiednich parametrach technicznych.
Inwestycja w Ośrodek Czyszczenia i Malowania pozwoli stoczni ubiegać się o pozwolenia środowiskowe, gdyż poziom oczyszczenia emisji sięga 98 proc. Dotychczas zasilanie OCM w sprężone powietrze odbywało się przy zastosowaniu lokalnych mobilnych agregatów. Poprzednio użytkowane stacje sprężarek – w latach 1995-2009 – całą energię cieplną emitowały do atmosfery.
– Tu było 1,5 metra szlaki i zastygłe, zakamienione w środku silosy – przypomniał w maszynowni OCM prezes Stoczni Szczecińskiej. – Musieliśmy to wszystko oczyścić, wyciąć do zera i zainstalować nowe urządzenia rotacyjne do funkcjonowania tego ośrodka. Zainwestowaliśmy w trzy separatory, co kosztowało 1,2 mln zł. Jest to jedyny taki ośrodek w Europie, czyli 1,3 ha pod dachem, gdzie czyszczenie, malowanie odbywa się w warunkach przyjaznych dla procesu technologicznego. Spełniamy parametry technologiczne, jakich oczekuje producent farb i armator, niezależnie od tego czy na zewnątrz jest bardzo gorąco, czy bardzo zimno, czy pada, czy nie. Gwarantujemy też dobre warunki pracy malarzom, gdyż wszystko działa w układzie zamkniętym i nie ma emisji pyłu.
W maju mają zostać zakończone inwestycje w całym OCM. W zeszłym roku wyposażono ten ośrodek m.in. w odpylacze kontenerowe oraz zmodernizowano oświetlenie w komorach do śrutowania.
– Cały czas odtwarzamy i modernizujemy sieci gazów technicznych – obecnie w halach prefabrykacyjnych, tak jak przy pochylni „Wulkan”, kontynuujemy to – poinformował A. Strzeboński.
W zeszłym roku odtworzono też sieć wodociągową do obiektu W1, zmodernizowano rozdzielnie w dwóch halach, wykonano automatyzację ciągu czyszczenia blach i wyremontowano dwie wypalarki plazmowe.
Prezes dodał, że obecnie jest remontowany jeden z dźwigów przy pochylni „Wulkan Nowy”. Spółka inwestuje również w monitoring energetyki stoczniowej w celu bardziej efektywnego wykorzystania energii podczas produkcji.
– Kontynuujemy proces odtwarzania infrastruktury budowlanej – zaznaczył A. Strzeboński. – W tej chwili remontujemy dach na ośrodku cięcia i gięcia blach. To jest 1,5 hektara! Prace rozpoczęły się w zeszłym roku i są finalizowane. Tam wszystko dosłownie zgniło, bo przez lata nikt tego nie konserwował. Kontynuujemy także proces rozbierania obiektów zbędnych, zniknęły np. budynki dawnej narzędziowni czy acetylenowni, a kończy się rozbiórka magazynu karbidu.
W maju tego roku do stoczni powinien zostać dostarczony samojezdny transporter do przewozu sekcji statków o nośności do 440 ton.
– Taki pojazd zamówiliśmy we Włoszech, jest „szyty na miarę”, dla potrzeb technologicznych stoczni, no i finansowany ze środków własnych – dodał prezes Strzeboński. – Wśród dużych planowanych na ten rok inwestycji jest zakup i zainstalowanie ciągu spawania płatów.
Jak uzupełnił Marek Bączkowski, wiceprezes Stoczni Szczecińskiej, proces analiz technicznych i wyboru dostawcy już się zakończył.
– Jesteśmy blisko podpisania umowy – stwierdził M. Bączkowski. – Przy czym warunek jest taki, że stocznia będzie dokapitalizowana, co obiecuje nam nowy właściciel – Fundusz Rozwoju Spółek. Wtedy natychmiast ruszamy z tą inwestycją i w ciągu sześciu lub ośmiu miesięcy ciąg powinien być wyprodukowany, dostarczony do stoczni, zmontowany i uruchomiony. To jest cała długa linia automatyczna, z elementami robotyzacji.
Wiceprezes przypomniał, że kiedyś taka linia – starsza technologicznie – istniała w stoczni, niestety, została pocięta na złom. Została po niej hala i tam będzie zamontowana nowa linia. ©℗
Elżbieta KUBOWSKA
Fot. Dariusz GORAJSKI
Partnerzy dodatku:
