Gdy wjeżdża się do Reska od strony Nowogardu, zwraca uwagę nowoczesny i elegancko wykończony budynek po prawej stronie szosy. Co się w nim kryje?
Zaraz po wejściu na teren wielkiej fabryki IKEA Industry Poland dostaliśmy identyfikatory i kamizelki odblaskowe, które były dla nas zaskoczeniem. Zanim zaczęliśmy factory tour, czyli spacer po fabryce, pan Mirosław Rozdeba, kierownik produkcji, przedstawił nam zasady poruszania się po niej.
– W czasie przechodzenia przez hale produkcyjne proszę zachować ostrożność i poruszać się po ściśle wytyczonych trasach – mówił. – Otrzymaliście również stopery tłumiące hałas. W halach produkcyjnych noszą je wszyscy, także kierownicy i dyrektor. Jest to bardzo ważne ze względów bezpieczeństwa.
Następnie zaprowadził nas do części biurowej, gdzie spotkaliśmy się z dyrektorem zarządzającym, panem Andrzejem Czarnotą, który ciekawie opowiedział nam o fabryce zatrudniającej 750 osób.
Podkreślał: – Wszystkie fabryki sieci IKEA na całym świecie przestrzegają zasad FSC – Forest Stewardship Council, międzynarodowej Rady ds. Odpowiedzialnej Gospodarski Leśnej albo inaczej Rady Zarządzania Lasami. W skrócie można powiedzieć, że chodzi o odpowiedzialne praktyki pozyskiwania drewna i gospodarowania lasami oraz możliwość śledzenia, co dzieje się z drewnem aż do produkcji i handlu. Używamy tylko takiego drewna, które pochodzi ze źródeł certyfikowanych. Naszą ideą jest również to, żeby wszystkie zakłady i sklepy sieci IKEA wykorzystywały energię ze źródeł odnawialnych. Nasza fabryka korzysta tylko z siłowni wiatrowych. Nic u nas się nie marnuje. Odpady przetwarzamy na tzw. pellet, który sprzedajemy jako materiał opałowy. Celem IKEI jest to, aby wpływ jej fabryk na środowisko naturalne był zerowy albo minimalny. U nas utylizuje się tylko odpady ze stołówki, a jest to bardzo niewielki ułamek odpadów, inne wykorzystywane są w produkcji. Mapujemy i minimalizujemy hałas. W nocy nie przekracza on 45 decybeli.
Pan Czarnota bardzo ciekawie opowiadał też o suszeniu drewna. Mówił, że im więcej na ten temat wie, tym bardziej ten proces jest dla niego tajemniczy. Nad doskonaleniem technologii suszenia fabryka współpracuje z wyspecjalizowanymi instytutami badawczymi.
Pani Małgorzata Czura, kierownik ds. personalnych, prezentowała wartości, jakimi kieruje się firma i wszyscy jej pracownicy. Mówiła, że dzięki poczuciu wspólnoty, naczelna idea dbałości o planetę i ludzi, świadomości kosztów, prostoty metod zarządzania oraz poszukiwania nowych rozwiązań kultura firmy jest mocna i trwała.
Potem słuchaliśmy panów Mirosława Rozdeby i Adama Nowaka, którzy przybliżyli nam proces produkcji płyt meblowych oraz pelletu. Dowiedzieliśmy się, że jak przystało na fabrykę przyszłości, IKEA inwestuje w komputeryzację stanowisk pracy i robotyzację. Nie odbywa się to kosztem zmniejszania zatrudnienia.
Po ciekawych wykładach nadszedł czas, żeby zobaczyć na własne oczy linie technologiczne i maszyny. Widzieliśmy maszynę, do której wstawiane są pakiety wysuszonej tarcicy, następnie materiał jest cięty i skanowany, dzięki czemu wykrywane są sęki i sinizny. Wyselekcjonowana lamelka (półprodukt) jest cięta na odpowiednią długość i sortowana na paletach. Ta linia produkcyjna nazywa się TM, w zakładzie widzieliśmy je trzy.
Potem materiał jest transportowany za pomocą wózków elektrycznych pod prasy, gdzie następuje proces klejenia lamelek w płyty o odpowiedniej długości. Sklejony materiał trafia do szlifierek. Gotowe płyty są transportowane do zakładu IKEA Goleniów, gdzie następuje dalsza obróbka i gdzie produkuje się meble. Materiał odpadowy jest przerabiany na maszynach przystosowanych do czopowania i klejenia w lamelkę. Wykorzystywany jest także do produkcji płyt. Materiał, który nie nadaje się do dalszej obróbki, trafia do rębaka, gdzie zmieniany jest w zrąbki i trociny, z których produkuje się pellet.
W wielkim skrócie przedstawiłam technologię obróbki drewna w zakładzie IKEA Resko. Wizyta otworzyła nam oczy na fabrykę działającą przy ul. Żeromskiego, umiejscowioną całkiem blisko naszego gimnazjum. Być może jest to miejsce naszej przyszłej pracy…
Julia FILIPEK, kl. Ia
Głos Budy
